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國產鍋爐氧化鋅避雷器測試儀四管（guǎn）漏（lòu）泄原因（yīn）分析及解決措施

  1概況
隨著現代電站的不斷發展，電站鍋爐（lú）越來越更加龐大而複雜，任何一（yī）個零部件的損壞，特（tè）別是承壓部件的損壞都可能導致機組停運。尤其是國產機組整（zhěng）體（tǐ）設計大部分是引進技術，在設計（jì）上存（cún）在著技術上的領會不透，係統（tǒng）考慮不**等等原因，而在製（zhì）造上要求（qiú）上又（yòu）不能達（dá）到設計標準，導致運（yùn）行（háng）中的鍋爐水冷壁、過熱器、再熱器和省煤器（以下簡稱鍋爐四管）等部位漏泄約占鍋爐（lú）全部事故的40--60%，甚至（zhì）達70%，氧化鋅（xīn）避雷器測試儀因此減少鍋爐四管漏泄次數，降低（dī）鍋爐強迫停運時間是（shì）提高鍋爐運行可靠性和經濟性（xìng）的關鍵因素。
鐵嶺發電廠一期工程4×300MW發電（diàn）機組，發電鍋爐配哈爾濱鍋爐廠引進美國CE公司（sī）**技術製造的亞臨界自然循環汽包爐，型號為HG-1021/18.2-YM4，鍋爐按CE公司傳統的單爐膛П型布置，燃燒器采用四角布置的擺動式，假想切圓逆（nì）時針旋轉（zhuǎn），切（qiē）向燃燒。燃燒器可（kě）上下（xià）擺動±30度。爐膛斷麵尺寸為14048×11858mm。

2 四管（guǎn）漏泄情況統計分析
鐵嶺電廠4台鍋爐自投入運（yùn）行以來（lái），截止到2005年12月底的四管漏泄情（qíng）況統計分析（含水壓滲漏）結果如下：
(1)按漏泄原因性質分類（lèi）
各類原因（yīn）漏泄次數比例  表（biǎo）1
原因（yīn）次數比例
過（guò）熱 26 31.33%
原始缺陷 23 27.71%
磨損 4 4.82%
焊接缺陷 21 25.30%
吹灰器 8 9.64%
其它（tā） 1 1.20%
合計 83

3 漏泄原因分析
從上麵統計中可以看出，過熱、原始缺陷、焊接質量、磨損、吹灰器故障等是導致四管漏泄的原（yuán）因，而過熱超（chāo）溫、原始缺陷、焊接（jiē）缺陷是導致四管漏泄的*主要（yào）原（yuán）因。發生（shēng）的部位集中在（zài）工質溫度和金屬溫度*高（gāo）的再熱器和過（guò）熱器（qì）上。
3.1 過熱（rè）超溫
從表1中可（kě）以看出共有26次由於管材過熱（rè）超溫造成的漏泄，占數的32.14%，過熱器和再熱器（qì）是工質溫度和金屬溫度*高的（de）部件，受熱麵過熱超溫後，管材金屬溫度超過允許使（shǐ）用的極限溫度，發生內部（bù）組織變（biàn）化，降低了（le）許用應力，管子在內壓力下產生塑性變形，*後導致爆破。氧化鋅避雷器測試儀
3.2 原始缺陷
    共有23次由於（yú）管材原始缺陷（xiàn）造成的漏泄，占（zhàn）總數的27.38%，由於（yú）各種原因，鋼鐵（tiě）廠鋼管製造質量不能得到完全保證，管材（cái）在製造時發生的缺陷與鋼鐵鍛壓（yā）、延（yán）時的缺陷，即氣泡、夾（jiá）層、折疊、壁厚不均（jun1）、退火**、晶粒度等加工（gōng）誘發了其缺（quē）陷（xiàn）的發展。
3.3 焊接缺陷
從表1可以看出，由於焊接缺陷造成漏泄共（gòng）有20次，僅後屏再熱器夾屏管下彎頭焊口熱影響區裂紋共發生（shēng）4次（cì）（其中3次為運（yùn）行後的檢修焊口，另1次為製造焊口）。這是四管漏泄主要原因之一，鍋爐本體是由焊接安裝在一起（qǐ）的，受（shòu）熱麵的每一根管子都有很多焊口，整台鍋（guō）爐四管焊口近7萬餘道，受熱麵是承受高（gāo）溫、高壓設備（bèi），因此焊接質量對鍋爐**經濟運行有著重大的影響，焊口漏（lòu）泄和結構應力、坡口形（xíng）式、焊接材料、焊接（jiē）參數、熱（rè）處理工藝和焊工技術水平有關（guān）。
氧化鋅避雷器測試儀（yí）
4 趨勢及預防
從1993年—2005年，我廠受熱麵（miàn）漏泄次（cì）數的整體（tǐ）趨勢是逐步下降的（de）。首先，鐵嶺電廠自96年開始（shǐ）針對受（shòu）熱麵因（yīn）為管子氧化、變形、膨脹受阻等情況而頻繁發生四（sì）管漏泄等問題，對受熱麵逐步采取提高材質改造措施，取得非常好的（de）成效。其次，逐步提高了運行水平，嚴格控製受熱麵溫度，避免（miǎn）過熱超溫,同時對燃燒器上部反切（qiē）風噴口及（jí）防止結焦采取預防措施。第（dì）三，廠部製定了積極的受熱麵檢查的（de）考核和（hé）獎勵製度，獎罰分明，既加強了檢修工作的責任心，又調動了（le）積極性。使鍋爐四管（guǎn）漏泄明（míng）顯得（dé）到了控製，穩定（dìng）了機組的生產運行（háng）。
4.1 過熱超溫
從1993年—2005年，我廠受熱麵（miàn）由於過（guò）熱引起（qǐ）漏（lòu）泄（xiè）的整（zhěng）體趨勢是逐步下降的。我廠對受熱麵進行了提高材質的改造，主要是高（gāo）溫再熱器和過熱器。提高受熱麵材料等級，是行之有效的預防（fáng）措施。另外，還要加強鍋爐運行水平，在運行中加強燃燒擺（bǎi）動調節，防止爐內火焰偏（piān）斜，水冷壁結渣、爐膛出口溫度偏高、過熱器和再熱器積灰，加強水、汽化學監督，避免（miǎn）受熱麵內的結垢，在結構上避免吸熱（rè）和流量不均，在檢修中避免出現錯用（yòng）鋼（gāng）材和焊接材（cái）料及異物堵管。
4.2 原（yuán）始缺陷
從1993年—2005年，我廠受熱麵由於原始缺陷引（yǐn）起（qǐ）漏泄的整體趨勢是不確定（dìng）的。原始缺陷的產生是由多種因素造成的，在製造安裝時埋下（xià）隱患，具有不可預知性和不（bú）確定性，屬（shǔ）於曆史**問題，隨著鍋爐運行小時（shí）數的不斷增加可能會逐漸凸（tū）顯出來。但是通過對受熱麵（miàn）進行（háng）**、細致的檢查，能夠盡（jìn）量（liàng）避免或減少因為原始缺陷（xiàn）而造成的漏泄。這從（cóng）鍋爐分廠近（jìn）幾年大修（xiū）全優（yōu）可以體（tǐ）現出來。
4.3 焊接缺陷氧化（huà）鋅避雷器測試儀
    從1993年—2005年，我廠受熱麵由於焊接缺陷引起漏泄的整體趨勢是逐步下降的（de）。為防止由於焊接缺陷引起受熱麵漏泄事情的發生，繼續加強對焊工的培訓力（lì）度，改善焊接工藝，讓（ràng）每名（míng）焊工都詳細了解缺陷性質，發生的部（bù）位、方向、尺寸（cùn）、材料，然（rán）後進行判斷分析，包括母材質量、熱影響區、焊縫金屬、接頭形狀、焊接條（tiáo）件、有無消除應力，加強各道工序的質量檢驗。
4.4  磨損及吹灰器（qì）故障
    從（cóng）表1中可以看出，從1993年—2005年，我（wǒ）廠（chǎng）受（shòu）熱麵由於磨損引起漏（lòu）泄共4次。為了防止在形（xíng）成煙氣走廊地帶的彎頭及邊排（pái）管磨損，加裝護瓦和刷塗（tú）防磨料，效果明顯。在平時大、小修（xiū）和停爐臨（lín）檢時，及時對煙氣走廊等易（yì）磨（mó）損部位進行檢查，發現缺陷馬上處理，基本能夠解（jiě）決磨損（sǔn）引起漏泄的問題。
    從1993年—2005年，我廠受熱麵由於吹灰器故障引起（qǐ）漏（lòu）泄共2次。2005年3月8日1號爐水冷壁爆管和2005年4月25日1號爐水（shuǐ）冷壁爆管的原（yuán）因就是吹灰器（qì）發生故障（zhàng），伸縮不到位，旋轉不到位，造成對水冷壁定點直吹而爆管。同時，對其（qí）他吹灰器附近水冷壁管進行檢查發現，多（duō）處吹灰器將臨近的水冷壁（bì）管吹薄（báo），*薄處為3.6mm（水冷壁管為Ø63.5×8mm）。這說明因為吹灰器發生故障而引起受熱麵漏泄已經是目前的突出問題。
氧化鋅（xīn）避雷器測（cè）試儀
5 鍋爐工況（kuàng）的分析
減少和防止四管漏泄要從備件的加工工藝、運行操（cāo）作和（hé）檢修工藝三個*基本（běn）方麵入手，堅持預防為主，****的方針。組織由鍋爐檢修、鍋爐運行、熱工、電氣、化學、金（jīn）屬和熱力試驗人員組成的攻關小組，集思廣益（yì），做好基礎工作，查找問題，分析原因，提出合理的措施，開展長期、經常性的防止受（shòu）熱麵漏泄的工作。2000年鐵嶺電廠與哈爾濱鍋（guō）爐廠研究所（suǒ）合作在#2爐上進行了較為**的工業性試驗。
5.1 穩定工（gōng）況試驗
(1)熱力參數比較
在不同負荷下鍋（guō）爐熱力參數試驗（yàn）值與設計值的比較。機組出力和（hé）熱力參數都可達到設計值，但也存在著以下一些（xiē）問題：
 主蒸汽壓力偏低，再熱蒸汽壓力偏高
在100%ECR負荷下，主汽壓力（lì）偏低0.5MPa，隨著負荷的降（jiàng）低，差值見效，在50%ECR下，試驗值稍高於設計值。再熱蒸汽壓力在高（gāo）負荷下偏高0.3MPa，在低負荷下偏高更多。
 高缸排汽壓力氧（yǎng）化鋅（xīn）避雷器測試儀和溫度偏高
在100%負荷下，高缸排汽壓力偏高0.5MPa，排汽溫度偏（piān）高（gāo）13.6℃，隨著（zhe）負荷（hé）的降低，壓力偏高的幅度略有減小，而溫度偏高的幅度明顯增大，在50%ECR下，達到57.7℃。
 排煙（yān）溫度偏（piān）高
在100%負荷下，排煙溫度（dù）偏高17.2℃，隨著負荷的降低，偏高幅度增大，在50%ECR下，達到41.4℃。
 風量控製偏大
在100%負荷下，煙氣中（zhōng）氧（yǎng）量偏氧化鋅（xīn）避雷器測試儀高1.8%，在（zài）低負（fù）荷下偏大更多，在50%ECR下（xià），過剩空氣係數（shù）達（dá）到了（le）1.72。
此外，氣輪機背壓高，特別在夏季，這意味著發出相同的功率，需要更多的進汽量（liàng）。這些（xiē）問題的存在對機組運行的經濟性和可靠性都不利。
 過熱器焓增
過熱器總焓增在50%，70%，100%ECR工況下，比設計值分別高出14.7%，9.8%，16.2%，但（dàn）隨（suí）著符（fú）合變化的趨（qū）勢與設計值是一致的。焓（hán）增超出設計值的（de）主（zhǔ）要原因是火焰中心偏高（gāo），導（dǎo）致分（fèn）隔屏和後屏過（guò）熱器吸熱量增加，末級過熱器吸熱量相對減少。在低負荷下風量偏大的因素起主（zhǔ）導作（zuò）用，末級過熱器的（de）吸熱相對增大。
 再熱汽焓增
除（chú）再熱器總焓增在100%ECR工（gōng）況下比設計值（zhí）高出13.5%外，在50%，70%ECR工況下（xià），比設計值低10%和1%。由於高缸排汽（qì）溫（wēn）度偏高（在5.%ECR高出設計值近50℃），為維持再（zài）熱蒸汽出口（kǒu）溫度，隻能增加噴（pēn）水量以降低再熱氣（qì）係統的入口溫度，同時風量又偏大，致使再熱氣係統的各段吸熱量分配發（fā）生（shēng）變化。牆再和屏再焓增的變化趨勢呈（chéng）對流特性，與設計相反，末再（zài）的對流特性更強。
(2)爐內壁溫
爐內壁（bì）溫隨負荷的變化。從爐內壁溫曲線上可以看（kàn）出，爐（lú）內壁溫隨（suí）著負荷的增加而增加，同時總體壁溫水（shuǐ）平（píng）偏高。處於水平煙道右側和入口在三通渦流（liú）區（qū）中（zhōng）的（de）屏再B5管壁（bì）溫水平*高，這是（shì）熱偏差與（yǔ）水利偏差（chà）相疊加的結果（guǒ），實際運行證明了這一點，該（gāi）管在管材提**次前常發生爆管。爐內壁溫測點采用金屬噴塗法安裝熱電偶，測量值是正誤差，曾做過標定，試驗（yàn）值偏高10℃——15℃。
熱偏差
(3)爐內煙風（fēng）流動場分析（xī）氧（yǎng）化鋅（xīn）避雷器測試儀（yí）比（bǐ）較
屏再出口沿爐寬方向的（de）氣流分布。右側氣流速度明顯（xiǎn）高（gāo）於左側氣流速度，右側*高達到11~12m/s，左側為2~3m/s，右高左低的趨勢（shì）與西安交大空模實驗結果基本一致。左側在5~6屏區域有一峰值，右側在26~27屏區域（yù）*高。從冷態流速的分布中可以得出結論，四角切圓燃燒方式在水平（píng）煙道內存在著氧化鋅避雷器測試儀較大的流速偏差。帶來如（rú）下幾種情（qíng）況：
 煙溫偏差
從不同負荷下的屏再出口煙溫分布來看，兩側煙溫的偏差不大，不超過70℃。隨著負荷的聲（shēng）高，出口（kǒu）煙溫逐漸升高，兩側偏差則越來越小。沿眼到的寬度方向，煙溫總體呈現“W”形分布。
從氣流偏差和煙溫偏差的分析中可以得出，水平煙道的兩側（cè）熱偏差，氣流偏差是主（zhǔ）要影響（xiǎng）因素。
 屏間偏差，管間偏差
    在（zài）過熱器和再熱器中，所謂的熱偏差，即是偏差管的焓增與平均焓增的比值。壁溫計算中，工質側和煙氣側的熱偏差係數。各級受熱麵（miàn）的管間偏差（chà）和屏（píng）間偏差都高於壁溫計（jì）算選（xuǎn）取值。處於水平煙道入口的（de）後平過熱器的屏間偏差*大，因為這裏沿爐寬方向（xiàng）上的熱偏差*大。管間偏差以末級再熱器*大。
5.2不穩（wěn）定工況
(1)冷態啟動
為冷態啟動過程中，爐膛出口煙溫及過熱器、再熱器的壁溫變化曲線。在汽輪機（jī）衝轉、升速、並網階段，爐（lú）膛出口煙溫均不超（chāo）過538℃，爐內壁溫不超過4氧化鋅避雷器測（cè）試儀50℃，證明再熱（rè）器在關旁（páng）路氣輪機掛閘後的“幹燒”狀態下是**的。投一台磨，煙溫迅速上升，過熱器（qì）和再熱（rè）器壁溫亦隨之升高。
 定壓升降負荷
在定壓升降負荷（hé）過程中分隔屏和低過的壁溫變化曲線。定壓升降負荷時（shí），過熱器和（hé）再熱器壁溫波動幅度較小，且均在報警值以下。以分（fèn）隔屏（píng）和低過壁溫為例，負氧化鋅避（bì）雷器（qì）測試儀荷從280MW降到240MW，再升回到280MW時，整個降（jiàng）升過程（chéng）分隔（gé）屏和低（dī）過壁溫的平均值（zhí）為（wéi）448℃和438℃，*高溫度452℃和450℃，整個過程壁溫是**的。
 滑壓升（shēng）降負荷
壓升降負荷過程中（zhōng）分隔屏和低過的壁溫變化曲線。在滑壓（yā）過程中，主汽壓力（lì）隨符合的變化而變化。當氣壓降低時，汽（qì）化潛熱增（zēng）加，產氣量減少，而熱（rè）負荷的（de）減小相對緩慢，故不（bú）僅過熱器並且再熱器亦有壁溫升高現象。致使再熱器的幅度較小。仍以（yǐ）分隔屏和低過為（wéi）例。在滑降（jiàng）過程中，壁溫逐漸升高，但均在報警值以下（xià）。在滑升初期較易超溫，幅度為25℃~30℃，時間約持續15—20分（fèn）鍾（zhōng）。這是由於滑升初期，燃料量增加，煙溫和煙氣量較快發生變化，而過熱器內工質流量的變（biàn）化有一（yī）延遲過程（chéng），在這段時間差內，壁溫容易超溫。所以（yǐ）在滑升初期，要降低燃料量（liàng）的增加速度。
 停高加
    給水溫度的降低（dī）使氧化鋅避雷器測試儀省煤器和水冷壁吸熱量增加，需投入更多的燃料，極（jí）易（yì）造成過熱器、再熱器超溫。本次試驗負荷在250MW時，各級受（shòu）熱麵的壁溫在報警值以下。在280MW負荷下停（tíng）高加時（shí），過熱器超溫嚴重，隻能降負荷試驗。因此在停高加時（shí）應嚴格控製運行工況，適當降負荷（hé）。

6 四（sì）管爆管原（yuán）因分析
6.1切園燃燒方式的固有特點氧化鋅避雷器測試儀
四角切園燃燒方式所造成的爐膛出口和水平煙（yān）道內的兩側熱偏差問題，是切園燃燒方式的固有（yǒu）特點。由於爐膛出口氣流參與旋轉強度（dù）的影響，使得位於爐膛上部的輻射受熱麵（分隔（gé）屏、後屏過和壁（bì）再）工質溫度呈現左高（gāo）右（yòu）低的（de）特性，而位於水平煙道中的屏再（zài）、末再、末過及低過的工質溫度的分布特性為左低右高。由於偏差管壁溫長期超過（guò）材料的極限使用溫度而引起蠕變（biàn）破壞爆管。並且這種問題多發生於屏式再熱器及末級再熱（rè）器（qì）熱負荷較高的下完頭向火麵上。
6.2煙（yān）道高度方向熱偏差增（zēng）大
由於末級再熱器布置（zhì）在水平（píng）煙道上半部（bù），造成下半部煙（yān）氣短路，不僅增大了沿水平煙道高度方向上的（de）熱偏差，也使末級（jí）過熱器入口（kǒu）煙溫增高。
6.3 三（sān）通渦流區的影響
300MW鍋爐（lú）受熱麵入口集（jí）箱（xiāng）的引入管，采（cǎi）用連T型三通，在三通附近的集箱中存在著二次渦流，使得集箱中的靜（jìng）壓分布在徑向和軸向上（shàng）都發生了顯（xiǎn）著的變化。同時渦流影響區中的（de）支管入口阻力也發生了（le）很大的變化，結果就（jiù）造成了該區域管組（zǔ）中的流量分配極不均勻，使得某些支管中的（de）流量嚴重偏小，若該（gāi）區（qū）域熱負荷亦較（jiào）大（dà），極易導致管壁溫度超過許用溫度而發生爆管。
6.4 不穩定工況（kuàng）下的瞬時超溫
不穩（wěn）定（dìng）工（gōng）況（kuàng）下的瞬時超溫，隻要超溫幅度不大，也不會對運行造成大的危害。
6.5 鋼（gāng）102的性（xìng）能問題氧化鋅避雷器測試儀
鋼102（12Cr2MoWVTiB）是我國在60年代研製的鋼種。該鋼材屬珠光體型的耐熱鋼，具有良好的組織穩定性和熱強性，抗氧化性和工業性能均較優良，可以用於工作（zuò）溫度在600~620℃的鍋（guō）爐受壓部件。
在300MW鍋爐中，管子計算壁溫（wēn）在600℃左右的部分過熱器受熱麵及再熱器受熱麵，設計采用了鋼102材料。運行中300MW鍋（guō）爐的（de）過熱器、再熱（rè）器（qì）受熱麵在高熱負荷區域的102鋼管普遍發生爆管事故，宏觀檢查均發現存在嚴（yán）重的表麵氧化，實際情況說明，鋼102材料的高（gāo）溫抗氧化性較差，不宜用於600℃的工作溫度。

7 超溫的改進措施
通過不斷的技術改進，取得了良好的運行業績，出力和參數都能達到設（shè）計值。機組投運初（chū）期暴露出來的主要問題是四管嚴重漏泄和運行中出現大量結焦等不（bú）穩（wěn）定因（yīn）素，在治理鍋爐四管泄（xiè）漏問題（tí）上，鐵嶺發電廠從幾個方麵投（tóu）入了技（jì）術（shù）和資金，使設備能夠達到設計能力，在（zài）東北地區發揮了主（zhǔ）力機組（zǔ）的作用。
7.1 頂部反切（qiē）風
鑒於沿爐（lú）寬度方向上的熱偏差是引（yǐn）起受熱麵超溫爆管的主要原因（yīn），2000年（nián）#3機（jī）大修中啟動將鍋爐的頂部風和上一（yī）層輔助（zhù）風（fēng）噴口反切16°角（jiǎo）的（de）技術（shù）措施]，型式（shì）為同心圓，期望通過反切來（lái）削弱旋流強度，消除或減輕爐（lú）膛（táng）出口及水（shuǐ）平眼到中煙氣流場的偏置（zhì）。頂部風改（gǎi）成反切型式（shì）證明，它對降低水平煙道中的熱偏差有（yǒu）顯著效果，鍋爐水平煙道（dào）兩側煙風溫差從45--75℃減少到15--35℃。以減少鍋爐（lú）運行（háng）中產生熱（rè）偏差造成的局部超溫，並且使動力場偏（piān）差得到調節（jiē）。
7.2 受熱麵材料升級氧化鋅（xīn）避雷器測試儀
利用電除塵改造（zào）機會對後屏、末級再熱器采（cǎi）用0Cr18Ni10Ti不鏽鋼取代鋼102、12Cr1MoV珠光體型耐熱鋼，提高了受熱麵耐高溫檔次，奧氏（shì）體不鏽鋼的抗氧（yǎng）化溫度為704℃，比（bǐ）鋼102及（jí）12Cr1MoV的610℃、580℃高出許多。實踐證明：采用材料升級的方法來避免過熱（rè）器、再熱器受熱麵爆管是切實有效的改進措施。
7.3  恢複燃燒器的擺動功能
燃燒器擺動，通過調節爐膛火焰中心位置以（yǐ）達到調（diào）節再熱氣汽溫的目的。燃燒器下擺，爐膛出口煙溫下降，各級受熱麵的壁溫也（yě）隨著下降，對改善對流受（shòu）熱麵的運行條件，作用是非常明顯的。調整好噴嘴角度，由於噴嘴角度檢修（xiū）不當，使火焰衝刷水冷壁及爐牆而結焦。應根據結焦規律和爐膛結構調整噴嘴方位（wèi）氧（yǎng）化鋅避雷器測試儀，一般（bān）是將（jiāng）火焰盡可能調向爐膛中心中心切圓附近以減少結焦。
7.4 采用鍋爐（lú）壁溫在線監（jiān）測
4台機（jī）組全部為國產機（jī）組，但是（shì）控製係統是（shì）比較先進（jìn）的，但鍋爐壁溫監測報警控製是落（luò）後，不能一次性隨機組記錄打印、輸出、調（diào）整（zhěng）先後與西安熱工院材料室（shì），東北電力學院協作，利用（yòng）鐵嶺電廠原壁溫檢測的（de）實際位置，對4台鍋爐加裝鍋（guō）爐壁溫在線監測儀，記錄數據輸入DcS，實現超（chāo）溫報警、記憶（yì）、儲存、記錄超溫時間與數據等項（xiàng）目，直接進行在線控製，促（cù）使運行人員精心調整，減少（shǎo）了因操作不當造成的超溫，由於燃煤、磨（mó）煤機帶來的不利運行問題（tí）出現（xiàn）時及時進行調解，使超（chāo）穩控製在*小時（shí）間段上。

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