發電站采用（yòng）大型蒸汽輪機驅動發電機產生電能。而蒸汽是通過燃燒原油、地熱或原子能將水加熱沸騰得到的（de）。用於發電的汽輪機一般與發電機直接耦合。發電機必須依（yī）據電力（lì）係統的頻率以恒定同步（bù）速度旋轉，*常見（jiàn）的速度有兩種：對50赫茲係統為3000轉（zhuǎn）／分（fèn）鍾；對 60赫茲係統為3600轉／分鍾。
交（jiāo）流電的產生需要**的速度（dù）控製。為適應電力不斷變化的需求（qiú），汽輪機控製器必須控（kòng）製進入（rù）汽輪機的蒸（zhēng）汽流，以掌控汽輪機的速度。而蒸汽流則是由液壓操作蒸汽控（kòng）製閥進行控製（zhì）。
汽（qì）輪機轉子的不受控加（jiā）速會觸發超速跳閘，使控製進入汽輪機蒸汽流量的蒸汽控製（zhì）閥關閉。如果這一過程失敗，渦輪機將會不斷加速，直到徹底（dǐ）損壞。由（yóu）於蒸汽輪機非（fēi）常昂（áng）貴，一次停機故障會造成嚴重損失，因此必須避免任（rèn）何失控情況。主要的（de）**特性是蒸汽控製閥的液壓作動係統（tǒng）設計。
目前的蒸汽閥作動係統都采用帶外部模擬電子比例閥的位（wèi）置控製油缸。作動器動作（zuò）時壓縮內置的故障**彈簧，彈簧無需任何（hé）外部能量（liàng）就能關閉蒸汽閥，此時油缸的控製（zhì）端口（kǒu）接回（huí）油箱。
現有係統存在（zài）下列缺點：
調試：在係（xì）統調試時，必須調整（zhěng）6至7隻電位器，這（zhè）非常耗費時間和費用，因為需要有技術的人員調整一個閉環係統。
更換：更換閥或放大器比較困難，需要技術人員調整多個電位器。
診斷：隻能對油缸的位（wèi）置（zhì）信號進行故障檢測。
新一（yī）代電（diàn）動液壓蒸汽閥作動係統的特征如（rú）下：更（gèng）換一個閥後，不需要對新的控製回路、閥和信（xìn）號（hào）進行調整；更換作動（dòng）器位置傳感器（qì）後，隻（zhī）需簡單的信號調整；現有模擬指令信號（hào）能（néng）夠應對渦輪機升（shēng）級；提供附加監控信號（hào），用於前瞻式維護與故障判別；壓力傳感器為診斷提供額外的壓力信號；整合了經過驗（yàn）證的彈簧故（gù）障**方案。
模擬控製與閥門電路隻能對指令信號與實際位置信號之間的偏差進行監視。當（dāng）偏差超出某一預定值時，故障**功能（néng）被觸發，作動器被（bèi）迫停止，或為（wéi）**原因（yīn）而（ér）轉入一個預（yù）設的（de）終止位置。而（ér）機器的主控製器和液壓作動器係統將其解讀（dú）為一個未知故（gù）障，必須在緊急停機後由維護（hù）人員進一（yī）步分析，因此導致進行故障檢（jiǎn）測的停機（jī）時間長。
與之相比，采用數字（zì）軸控（kòng）製（zhì）閥的現代電液作動係統除了能控製作動器位置外，還能控製（zhì）閥門自身。現在越（yuè）來越多的工廠要求采用前瞻式維（wéi）護方案（àn），但這（zhè）種方案要求采集（jí）大量有關電液作動係（xì）統及其部（bù）件的（de）實際狀態與損耗的信息。例如，根（gēn）據定義的公差對伺服比例閥的靜態與動態特性、閥／軸集成電路的溫（wēn）度、傳感器信號、作動器的泄（xiè）漏(密封磨損（sǔn）)以及過程數據等進行監視是非常（cháng）重要的。數字（zì）閥的軸控製電路可以提供用於連續過程監控的所有相關（guān）內部控製（zhì）數據。現場（chǎng）總線接口能夠將每個軸的（de）大量（liàng）狀態信息連（lián）續發送（sòng）給主控製器，它是（shì）軸控製閥的基礎（chǔ）。
有了可用的數據，就能夠監視電液作動器的磨損情況，從而在下次計劃的機器保養時對其進行主動維護（hù）。可用數據提供（gòng）要求工作的有（yǒu）關信息，並為計劃的機器維（wéi）護和（hé）保養準備好備件，減少所需的（de）停機時間。即使必須更換軸控製閥，也無需作新的調整和調節，因（yīn）為所（suǒ）有（yǒu）的控製參數都可以複（fù）製到新閥中，進一步減少了停機時間。不難得出這樣的（de）結論，時間就（jiù）是**，而數字（zì）診斷可以做到雙（shuāng）重節省。